所谓的短应力轧机，就是应力回线缩短了的轧机，使得轧机的弹性变形也随之减少，有助于提高机座的刚度。下面来简单回顾一下短应力轧制的发展史。

       刚开始的时候，借助缩短应力线提高轧机刚度这一理论，中小型轧机的设计开始发生了改变，不就就出现了第一代高刚度轧机。观察发现，这种轧制的机座已经不再采用传统设计理想，取消了传动轧机的牌坊，而是用拉紧螺杆将两个刚性很大的轴承座连在一起，缩短了应力线长度。

      这种轧机采用的是辊系全悬挂三角架侧边支撑结构，由于在轴承座上端中部中有压下螺丝，所以只要通过四根拉杆就能轻松实现上轴承座的升降，进而来进行辊缝对轧制线的非对称调整。

      可以确定的是，正是因为这种轧机辊系采用全旋挂的支撑方式，所以无论是轴向调整还是在轧制状态，四根拉杆总是铅垂的而保证受纯拉力，确保了稳定的杆系结构。但是由于三角机架侧边支撑结构采用侧边轴向固定与调整，固定点距轧辊的轴向有一偏心距离，存在轴向刚度不高的温度，而且连接轴的拆装也十分的不便。

      为了克服这些存在的问题，对此轧机进行了改进，将上轴承座的集中载荷—压下螺丝改为分散载荷，而它的下轴承座不变。这样就不仅使得应力线进一步缩短，同时还改善了上轴承座的受力情况，但就是不能实现对称调整。

      经过一段时间的研究之后，第二代高刚度轧机也被成功推出，它取消了压下螺丝和上横梁，使轧机应力回线又缩短了一些，进一步提高了轧机的纵向刚度和轴承寿命。

     紧接着还有第三代高刚度轧机，它的拉杆支撑由头部改到中部，整个辊系通过拉杆中部支撑在半机座式底座上，使轧机稳定性有了明显的提高。而且通过加大拉杆直径的方式，也进一步提高了轧机的刚度。

      目前的短应力轧机是在第三代高刚度轧机的基础上优化得到了，保证了很好的产品精度和极高的成材率，被加工企业广泛运用。