目前，冷连轧机因其生产率和成材率高等优点发展迅速，但是冷连轧机组设备投资大，而且轧制品种范围受限制。单机架冷轧机相对来说，生产规模小、设备一次性投资少、品种规格变换快且批量小，在服务个性化用户需求方面,特别是一些高附加值产品上,优势显著且不可替代。

然而，单机架轧机的头一道次轧制需要穿带，并且每一道次都要经过启动-加速-匀速-减速-停机的非稳态轧制过程，从而导致穿带启动、加速、甩尾减速等过渡阶段较长，并且轧制条件不断变化，终导致带钢成材率降低，生产不稳定。

由于对单机架冷轧机控制系统的研发和工程实践的关注度明显不足，很多钢厂单机架的头尾超差长度甚至超过了300m，成材率这么低，资源即这么白白浪费了，企业这可如何盈利？

问题出现了即要研究并解决它！针对单机架冷轧机的带钢本体厚度精度及带钢头尾超差等关键共性质量问题，开发了单机架冷轧机的“大脑”，即高精度的板带钢质量控制两级自动化系统。

控制系统的主要功能包括单机架主令控制、液压伺服控制、自动厚度-张力控制、过程控制等。

▶ 轧机主令控制：完成开卷控制、卷取控制、单机架轧区速度控制、自动降速、断带保护控制等；

▶ 液压伺服控制：伺服非线性与零偏补偿、正负弯辊力的很佳分配方法、在线窜辊控制等；

▶ 厚度-张力控制：单机架前后张力控制、轧机AGC控制等；

▶ 过程控制：包括高精度轧制模型、模型自适应、基于成本函数的多目标轧制规程优化模型等，实现对轧制过程的道次分配、辊缝、张力等进行设定，降低带钢头部超差长度；

团队成员集思广益，提出了一种轧制加减速过程中板带厚度补偿控制的方法。在轧制过程中，该方法可根据实际计算的轧件塑性系数实时补偿轧机辊缝，从而提高升降速过程中的厚度控制精度。

在轧机加减速过程中，为了消除加减速过程对带钢张力的影响，研究人员再接再厉，结合实际情况研发了一种易于工程实践的张力补偿方法，即：把用于驱动升降速的那部分动态转矩补偿叠加到转矩输出，从而保持加减速过程中带钢张力的稳定，实现带钢厚度的高精度控制。

轧钢人员都清楚，为了保障生产稳定高效运行及产品质量，仅仅依靠自动化控制系统是不行的，还需协调好冷轧轧制工艺三要素，即：轧制规程、轧辊制度和轧制润滑。